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现场8S各要素推行重点如何控制？现场8S推行最困扰的问题如何解决？8S不能持之以恒如何解决？员工素质意识低下如何解决？8S推行执行力不够如何解决？检查评比流于形式如何解决？8S推行要掌握哪些技巧和方法？

课程内容：

8S推行与现场改善
现场8S各要素推行重点如何控制？现场8S推行最困扰的问题如何解决？8S不能持之以恒如何解决？员工素质意识低下如何解决？8S推行执行力不够如何解决？检查评比流于形式如何解决？8S推行要掌握哪些技巧和方法？
现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；
虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；
面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；
生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；
多品种小批量，设备频繁换摸换线，如何提升换模换线效率；
生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题……第一部分：8S推行最受困扰的问题案例分析
我们车间线也划了，标识也有，可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐，怎么办？
如何让大家体会到8S的好处，然后参与到8S活动中？
有员工认为，我们的工作环境就这个条件，想干净就不用干活了！怎样说服他们？
整理被许多员工理解为“扔东西”，正确吗？
“三定”原则很好理解，但实施起来比较困难，为什么？
在目视管理中要求做那么多的标识，有必要吗
8S活动是突击性的活动吗？一般需要推行多长时间？
8S推行的过程中是否会与生产活动产生矛盾，会不会因为投入较多人员、时间而影响生产？
8S做的差不多就行了，有必要那么认真吗？
推行8S过程中可能遇到的阻力有哪些方面，怎样克服？
推行8S活动是否需要做大量工作？是否很难达成？
怎样才能维持较好的效果而不退化？
第二部分：生产效率改善的基础与改善方向
一、如何在生产现场发现问题
二、现场的7种浪费的分析
三、如何减少浪费，保持流程增值
四、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
第三部分：如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
一、ASME的程序分析符号与意义
二、流程程序图法－五个符号的分析
三、流程图、流程线图
四、多产品程序图
五、停滞分析
六、实例介绍
七、研讨与演练
第四部分：如何提高人机利用效率——作业分析与改善(Operation Analysis)
一、人机作业分析
二、一人多机作业分析
三、人一机作业组合干扰研究
四、作业者工作站分析
五、实例介绍
六、研讨与演练
第五部分：如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
一、12种动作浪费
二、动作分析的要领
三、动作经济原则之应用
四、双手对动图
五、PTS法简介
六、实例介绍
七、研讨与演练